A fundição sob pressão tradicional consiste principalmente em quatro etapas, também conhecidas como fundição sob pressão de alta-pressão. Essas quatro etapas incluem preparação do molde, enchimento, injeção e remoção de areia, formando a base para vários processos modificados de fundição sob pressão. Durante a preparação, o lubrificante é pulverizado na cavidade do molde. Este lubrificante ajuda a controlar a temperatura do molde e facilita a desmoldagem da peça fundida. O molde é então fechado e o metal fundido é injetado nele sob alta pressão, variando de aproximadamente 10 a 175 MPa. Depois que o metal fundido preenche o molde, a pressão é mantida até que a peça fundida solidifique. Então, um ejetor empurra todas as peças fundidas. Como um molde pode ter múltiplas cavidades, múltiplas peças fundidas podem ser produzidas durante cada processo de fundição. O processo de remoção de areia envolve a separação de resíduos, incluindo porta do molde, canal, canal de entrada e rebarba. Este processo normalmente é realizado apertando a peça fundida com uma matriz de acabamento especial. Outros métodos de remoção de areia incluem serrar e lixar.
A injeção de alta-pressão resulta em uma velocidade de enchimento do molde muito rápida, permitindo que o metal fundido preencha completamente o molde antes que qualquer peça solidifique. Dessa forma, mesmo seções-de paredes finas e difíceis de preencher podem evitar descontinuidades superficiais. No entanto, isso também pode levar ao aprisionamento de ar, pois é difícil escapar do ar durante o enchimento rápido do molde. Este problema pode ser reduzido colocando respiradouros na linha de partição, mas mesmo com processos muito precisos, a porosidade pode permanecer no centro da peça fundida.
Após a remoção da areia, os defeitos podem ser inspecionados. Os defeitos mais comuns incluem preenchimento incompleto (não preenchimento completo) e pontos frios. Esses defeitos podem ser causados por temperatura insuficiente do molde ou do metal fundido, impurezas no metal, poucas aberturas de ventilação ou excesso de lubrificante. Outros defeitos incluem porosidade, cavidades de contração, rachaduras a quente e marcas de fluxo. Marcas de fluxo são traços deixados na superfície da peça fundida por defeitos de canal, cantos afiados ou excesso de lubrificante.
Lubrificantes-à base de água, também conhecidos como emulsões, são o tipo de lubrificante mais comumente usado devido a considerações de saúde, meio ambiente e segurança. Ao contrário dos lubrificantes-à base de solvente, se os minerais da água forem removidos usando processos apropriados, eles não deixarão subprodutos na peça fundida. O tratamento inadequado da água pode causar defeitos superficiais e descontinuidades na peça fundida.
Os óleos que podem ser usados como lubrificantes incluem óleos pesados, gorduras animais, gorduras vegetais e graxas sintéticas. Os óleos residuais pesados têm alta viscosidade à temperatura ambiente, mas nas altas temperaturas de fundição sob pressão, eles formam uma película fina. A adição de outras substâncias aos lubrificantes pode controlar a viscosidade e as propriedades térmicas da emulsão. Essas substâncias incluem grafite, alumínio e mica.
Por muito tempo, os lubrificantes-à base de solvente comumente usados incluíram diesel e gasolina. Facilitam a remoção do fundido; no entanto, pequenas explosões ocorrem durante cada processo de fundição sob pressão, levando ao acúmulo de carbono nas paredes da cavidade do molde. Comparados aos lubrificantes-à base de água, os lubrificantes-à base de solvente são mais homogêneos.
