Os moldes de microfusão podem ser divididos em dois tipos: moldes sólidos e moldes de casca com múltiplas{0}camadas.
Depois que o molde é revestido com um revestimento refratário, o material refratário granular é espalhado por cima, seguido de secagem e endurecimento. Esse processo é repetido várias vezes até que o revestimento refratário atinja a espessura necessária, formando assim uma casca de múltiplas-camadas no molde. Normalmente, ele é deixado endurecer completamente por um período de tempo antes de o molde ser derretido, resultando na casca de múltiplas-camadas.
Algumas conchas com-camadas múltiplas exigem preenchimento com areia; outros não o fazem e podem ser despejados diretamente após a queima.
Durante a fusão e vazamento do molde de revestimento, o invólucro é submetido à pressão do material do molde fundido, que aumenta de volume. Durante a queima e o vazamento, diferentes partes da casca sofrem expansão e contração desiguais, o que pode levar a reações químicas de alta-temperatura entre o metal e o material da casca. Portanto, o invólucro possui certos requisitos de desempenho, como baixas taxas de expansão e contração; alta resistência mecânica, resistência ao choque térmico, refratariedade e estabilidade química em altas temperaturas; e um certo grau de permeabilidade para permitir que o gás escape suavemente durante o vazamento. Tudo isso está relacionado aos materiais refratários, adesivos e processos usados na fabricação do invólucro.
